Peu importe que votre machine soit ancienne ou récente, les exigences de la réglementation doivent être respectées. En effet, une protection des travailleurs doit être assurée en tout temps contre les dangers que la machine peut présenter, et ce, peu importe l’âge de cette dernière. Une zone de coincement ou un angle rentrant accessible sur une machine flambant neuve ou sur une machine de plus de 20 ans sont aussi dangereux.

Même si les machines, lors de leur achat initial, respectaient les normes de l’époque, les exigences ont évolué. À ce sujet, le Règlement sur la santé et la sécurité du travail (RSST) mentionne qu’une machine doit être construite et conçue de manière à rendre ses zones dangereuses inaccessibles. Si cette exigence n’est pas remplie, les zones dangereuses en question doivent être protégées par des dispositifs de sécurité, par exemple des gardes fixes ou des protecteurs à interverrouillage. Ces dispositifs doivent être en place et fonctionnels lors de l’utilisation de la machine.

Souvent, sécuriser une machine qui a de l’âge peut être complexe et plus coûteux que de la changer par une plus récente, alors il faut envisager les différents scénarios en parallèle pour prendre la meilleure décision.

Des machines ou équipements peuvent se composer de parties en mouvement, tels des cylindres.
Quand ces derniers sont configurés d'une certaine façon, il y a création de zones de convergence, encore appelées angles/points rentrants. En effet, dans ces zones, les parties du corps peuvent être entraînées ou écrasées selon les cas de figure.

Le danger est présent si :

• deux cylindres en contact ou très proches (en général sans contact avec des surfaces distantes de moins de 120 mm) tournent en sens contraire l’un par rapport à l’autre ;
• deux cylindres sont sans contact et tournent dans le même sens, mais avec des vitesses circonférentielles différentes (ex. : un cylindre tourne à 50 rpm alors que l’autre tourne à 200 rpm) ou des coefficients de friction différents (ex. : deux cylindres avec des revêtements différents, l’un en métal et l’autre en caoutchouc par exemple) (en effet, deux cylindres identiques tournant dans le même sens à la même vitesse ne créent pas d’angle rentrant entre eux) ;
• un cylindre est proche d’un objet fixe ;
• un cylindre est en contact avec une courroie (ex. : convoyeur, courroie de transmission, chaîne, etc.) ;
• un cylindre est en contact avec le matériau travaillé (feuille de papier ou de métal, tissu, etc.)

Note : dans ces deux derniers cas, attention : il peut y avoir création de deux angles rentrants si le cylindre tourne dans les deux sens.

On peut retrouver des angles rentrants dans plusieurs équipements présents au sein d’un CSSS (ex. : sous un convoyeur).

Quand une pièce d’équipement est en rotation, mieux vaut l’examiner avec soin pour valider l’absence d’angles rentrants. Sinon, il faudra la sécuriser.

Pour en savoir plus

• Consultez le document de l'IRSST Prévention des phénomènes dangereux d'origine mécanique - Section 6 : Protection des angles rentrants.
• Consulter le document de l'ASP Imprimerie Angles rentrants : les repérer pour se protéger.

Angle rentrant à la jonction d'un convoyeur d'acheminement de linge/navette d'alimentation des séchoirs.

En appliquant les principes de réduction du risque prônés par la méthode développée par l’IRSST et la CSST, protéger la zone dangereuse des angles rentrants peut être possible par plusieurs moyens :

1. la prévention intrinsèque : si l’angle rentrant peut être supprimé à l’étape de la conception (par exemple, en remplaçant le rouleau par un patin de glissement), cette solution est à privilégier. Si l’angle rentrant ne peut être supprimé à cette étape, mais que ses effets peuvent l’être (non entraînement des parties du corps exposées au phénomène dangereux, utilisation d’un cylindre escamotable, etc.), cette solution de réduction du risque peut alors être utilisée ; 
2. un protecteur fixe enveloppant : l’utilisation d’un tel protecteur est à privilégier pour protéger les travailleurs des phénomènes dangereux si l’angle rentrant ne peut pas être éliminé ; 
3. un protecteur fixe de maintien à distance ; 
4. un protecteur fixe d’angle rentrant : si le risque est acceptable ou que le protecteur fixe enveloppant est incompatible avec les fonctions de la machine ou avec les tâches à effectuer par le personnel, un protecteur fixe d’angle rentrant pourrait être utilisé.

Pour en savoir plus sur les manières de sécuriser vos angles rentrants de manière appropriée

• Consultez la section 6 du guide de l’IRSST intitulé Sécurité des machines - Prévention des phénomènes dangereux d'origine mécanique, protecteurs fixes et distances de sécurité.

Les dispositifs d'arrêt d'urgence visent à arrêter le fonctionnement d’une machine dans un temps aussi court que possible sans entraîner de risques additionnels. En général, s'ils sont déclenchés par une action du travailleur lors d'une situation dangereuse, ils interrompent l'alimentation en énergie des actionneurs (moteurs, pompes hydrauliques, éléments chauffants, etc.).

L’article 192 du RSST mentionne que sous réserve de l'article 270, toute machine dont le fonctionnement nécessite la présence d'au moins un travailleur doit être pourvue d'un dispositif d'arrêt d'urgence. Ce dispositif doit être situé bien en vue et à la portée du travailleur, s'actionner en une seule opération et être clairement identifié. De plus, la remise en fonction du dispositif d'arrêt d'urgence après son utilisation ne doit pas provoquer à elle seule la mise en marche de la machine.

Aussi, l’article 193 du RSST mentionne que tout dispositif d'arrêt d'urgence d'une machine faisant partie d'un groupe de machines conçues pour fonctionner en association les unes avec les autres, y compris un dispositif d'arrêt d'urgence, doit pouvoir arrêter, outre cette machine, celles situées en amont ou en aval si leur maintien en marche constitue un danger pour la sécurité des travailleurs.

Les dispositifs de commande bimanuelle sont des composantes de sécurité qui imposent à l’opérateur de maintenir ses deux mains sur les boutons de commande pour la mise en marche d’une machine, lui permettant ainsi de se protéger contre le risque d’accès aux éléments mobiles de travail pendant les tâches à effectuer (ex. : descente du coulisseau d’une presse).

Attention ! Recourir à ce type de dispositif de protection est un choix qui doit nécessairement découler d’une évaluation préalable des risques.

Selon l’article 180 du RSST, toute commande bimanuelle doit présenter les caractéristiques suivantes :

1. faire en sorte que le travailleur doive appuyer simultanément avec ses deux mains sur deux boutons de commande pour actionner la machine ;
2. être conçue et localisée pour empêcher une opération involontaire ou accidentelle ;
3. être éloignée d'une distance sûre de la zone dangereuse.

Pour en savoir plus

• Consultez le Règlement sur la santé et la sécurité du travail, section I. 

Les commandes bimanuelles mettent en œuvre le principe d'éloignement. L'opérateur de la machine doit appuyer simultanément sur deux boutons de commande pour démarrer la machine et la maintenir en marche. Ces boutons peuvent être achetés séparément ou être déjà installés sur un boîtier prévu à cet effet.

Ces commandes visent la protection de l’opérateur de la machine et ne présentent aucune protection en cas d’intervention volontaire ou accidentelle d’un tiers.

La commande bimanuelle est appropriée pour le travail au « coup par coup », c’est-à-dire dans les situations où l’opérateur charge et décharge la pièce à chaque cycle de travail.

Ce choix est inapproprié :

• quand la cadence de travail est élevée (risques de TMS) ;
• quand la machine présente des risques de projection de copeaux, débris divers ou autres. Dans ce cas, l’option d’un protecteur fixe ou mobile serait davantage à envisager.

La commande bimanuelle protège l’opérateur si celui-ci est seul sur la machine. Elle ne protège pas une tierce personne qui interviendrait de façon volontaire ou involontaire.

Si plusieurs opérateurs doivent travailler sur une même machine, l’installation d’une commande bimanuelle par opérateur est requise. Dans ce cas, le démarrage et le déroulement du cycle de travail de la machine ne doivent être possibles que lorsque l’ensemble de toutes les commandes bimanuelles est actionné par les opérateurs. Ceci répond à l’exigence de l’article 181 du RSST. Cet article définit la notion de commande bimanuelle multiple en stipulant que « si une fonction d'une machine est actionnée par plus d'une commande bimanuelle, ces commandes doivent être conçues de manière à ce qu'aucune d'entre elles ne puisse mettre en marche la machine sans que toutes les autres commandes soient, elles aussi, actionnées et maintenues dans cette position. »

• Les boutons de commande doivent être disposés de manière à obliger l'opérateur à y appuyer simultanément les deux mains pour déclencher la commande (l’espace entre les boutons et leur localisation ne doit pas permettre une activation autrement qu’en utilisant les deux mains).
• Seule une action simultanée sur les deux boutons permet de délivrer l’ordre de commande (il faut appuyer en même temps sur les deux boutons et maintenir la pression pendant la même période de temps).
• Le relâchement de l’un des deux boutons entraîne l’interruption de l’opération en cours. Le redémarrage ne doit alors être possible qu’après relâchement des deux boutons et après un nouvel appui simultané sur les deux boutons.
• Le dispositif de commande doit être suffisamment éloigné des éléments mobiles dangereux de la zone de travail pour que l’opérateur n’ait pas le temps de les atteindre après avoir relâché les boutons (distance de sécurité tenant compte du temps d’arrêt des éléments mobiles en mouvement).
• Le dispositif ne doit pas être facile à neutraliser.
• Les dispositifs de commande doivent être installés afin d’éviter toute mise en marche intempestive (ex. : appui par inadvertance ou en laissant tomber un objet dessus).
• L’effort à exercer sur les boutons doit être dosé de manière à éviter toute mise en marche intempestive sans augmenter le risque de lésion (TMS) pour les employés.  

Selon le guide Sécurité des convoyeurs à courroie : généralités, protection contre les phénomènes dangereux : guide de l’utilisateur, élaboré par la CSST et l’IRSST, les risques au niveau des convoyeurs peuvent découler de plusieurs facteurs :

• la présence d’éléments mobiles de transmission d’énergie (organes moteurs, réducteurs, pignons, etc.) ou à la courroie transmetteuse et aux éléments que cette dernière entraîne ;
• la chute du matériel transporté sur le convoyeur ;
• les déplacements des charges elles-mêmes ;
• la proximité de voies de circulation ouvertes à toute personne et au passage de ces voies de circulation en dessous ou au-dessus de l’équipement ;
• les déplacements de sous-ensembles mobiles ;
• l'incompatibilité entre les arrêts répétés du convoyeur et les impératifs de production.

L’ensemble de ces éléments devrait être pris en considération quand on examine un convoyeur lors d’une visite sur le terrain par exemple.
 

Dessous de convoyeurs non sécurisés.
 

Extrémité d’un convoyeur de tri dans une buanderie non sécurisée et extrémité d’un convoyeur non sécurisé.

L’article 179 du RSST mentionne que ce dispositif réagit en éliminant les risques associés à la zone dangereuse dès qu'un travailleur s'en approche ou est à une certaine distance de cette zone. En d’autres termes, ce dispositif provoque l'arrêt d'une machine ou d'éléments d'une machine lorsque la présence d'une personne est détectée dans la zone dangereuse de la machine ou que cette personne franchit une limite « de sécurité ».

Exemples : système de détection à faisceaux optiques, tapis sensible, etc.

Un protecteur est défini à l’article 172 du RSST comme étant l'élément d'une machine utilisé spécifiquement pour isoler, au moyen d'une barrière matérielle, une zone dangereuse d'une machine. Un carter, un couvercle, un écran, une porte ou une enceinte sont notamment des protecteurs.

L’article 187 du RSST mentionne aussi qu’un protecteur ne doit pas :

1. occasionner des risques additionnels pour les travailleurs ;
2. être en soi une source de danger en raison, par exemple, de la présence d'arêtes vives, d'aspérités ou de barbes.

Il s'agit d'un protecteur qui ne peut être enlevé sans l'aide d'un outil ou qui est maintenu en place de façon permanente, par soudure par exemple (ART 174 du RSST).

L’article 175 du RSST mentionne qu’un tel protecteur doit présenter les caractéristiques suivantes :

1. il provoque l'arrêt de la machine ou du fonctionnement des éléments dangereux de celle-ci lorsqu'il est déplacé ;
2. il rend impossible la mise en marche de la machine ou le fonctionnement des éléments dangereux de celle-ci tant et aussi longtemps qu'il est déplacé ;
3. il ne provoque pas la mise en marche de la machine ou des éléments dangereux de celle-ci lorsqu'il est replacé.

L’article 176 du RSST mentionne qu’un tel protecteur doit présenter les caractéristiques suivantes :

1. il demeure en place et enclenché tant que la machine ou les éléments dangereux de celle-ci restent en marche ;
2. il rend impossible la mise en marche de la machine ou le fonctionnement des éléments dangereux de celle-ci tant et aussi longtemps qu'il n'est pas remis en place et enclenché ;
3. il ne provoque pas la mise en marche de la machine ou des éléments dangereux de celle-ci lorsqu'il est replacé et réenclenché. 

Tout d’abord, en tant qu’employeur, vous devez avoir des personnes formées en premiers soins et premiers secours qui soient en mesure de porter assistance à cette personne le plus rapidement possible.

Cela sous-entend que l’employeur a prévu un plan d’urgence ainsi que les moyens nécessaires pour porter secours à d’éventuelles personnes (travailleurs ou sous-traitants, etc.) prisonnières d’une machine ou d’un équipement. Ceci constitue une exigence réglementaire pour les situations de travaux en espace clos. En effet, dans de telles situations, la planification des méthodes de sauvetage et d’une évacuation d’urgence en cas de problème est requise préalablement aux travaux. En matière de machines, la norme CSA Z432 Protection des machines mentionne que des mesures doivent être planifiées et prises pour permettre à des personnes emprisonnées de s’échapper ou d’être secourues. Elle présente notamment des dispositions permettant de déplacer manuellement certains éléments après un arrêt d’urgence ; des moyens de communication permettant aux opérateurs emprisonnés d’appeler à l’aide et des dispositions permettant d’inverser le mouvement de certains éléments.

L’employeur doit donc se questionner en ce sens lors de la planification d’un nouvel aménagement de département où des machines seront installées et/ou lors de l’achat d’une nouvelle machine ou d’une modification d’un équipement déjà dans ses murs.

Il faut anticiper l’apparition de potentielles situations critiques pouvant survenir sur une machine et impliquant une ou plusieurs personnes coincées ou blessées, se questionner sur les mesures à adopter, en plus d’appeler les secours qui permettraient de gagner du temps ou de diminuer la gravité des dommages et aussi déterminer ce qu’il faut absolument éviter. En effet, dans certaines situations, l’inversion des mouvements de la machine pourrait accentuer les blessures.

Bref, il faut  définir préalablement la mise en fonction du système des mesures de sauvetage et d’intervention d’urgence. Votre aménagement peut être touché si une civière devait passer à un endroit donné ou que des équipements spéciaux doivent être installés, par exemple pour un sauvetage en espace clos, tel un trépied. Vous pourriez même identifier le besoin d’avoir un certain nombre d’outils disponibles en tout temps et appropriés pour une machine spécifique. Dans ce cas, implanter des panneaux de secours où les outils requis pour dégager une personne sont à portée de main (ex. : pied de biche, clé à mollette, etc.) ou prévoir des boîtes à outils en conséquence disponibles en tout temps à un endroit déterminé peuvent être des options à étudier.

Rappelons qu’il est essentiel que les méthodes de sauvetage soient connues des secouristes afin qu’ils puissent réagir le plus rapidement possible et de la meilleure façon qui soit, en n’aggravant pas l’état du ou des blessés.

Si on a bien protégé les zones dangereuses des machines, ces situations devraient être évitées. Cependant, elles peuvent survenir. Il faut donc prévoir ces cas de figure et s’y préparer. Cela peut faire toute une différence et sauver une ou des vies.

Le sécurimètre est un outil de prévention qui permet de s'assurer, instantanément et d'un simple geste, que les dimensions de l'ouverture d'un protecteur par rapport à une pièce en mouvement présentant un danger sont conformes à la norme CSA Z432-04 Protection des machines.

Ainsi, on s’assure que ni la main, ni le bras d’un travailleur ne risquent d’être happés ou sectionnés par une pièce en mouvement. En d’autres termes, le sécurimètre permet d’établir le rapport entre l’ouverture maximale admissible et la distance qui doit séparer le protecteur du point constituant un danger.

Le sécurimètre peut être commandé auprès des bureaux régionaux de la CSST.

Pour en savoir plus

• Sachez garder vos distances ! Le sécurimètre : facile à utiliser !
• Le sécurimètre : sachez garder vos distances !

L’article 172 du RSST définit la zone dangereuse d’une machine comme « toute zone située à l'intérieur ou autour d'une machine et qui présente un risque pour la santé, la sécurité ou l'intégrité physique des travailleurs. »

Cette zone peut être à l'intérieur ou autour d'une machine. Le processus pour maîtriser les risques en matière de sécurité des machines requiert donc une évaluation préalable des dangers afin que la zone de danger soit délimitée. Outre le relevé des dangers existants et potentiels, ce processus sera aussi influencé par une appréciation du risque.